畢業(yè)論文---超高速切削技術及其應用

1、<p>　　畢業(yè)設計（畢業(yè)論文）</p><p>　　系 別： 機電工程系 </p><p>　　專 業(yè)： </p><p>　　班 級： </p><p>　　學 生 姓 名：

2、 </p><p>　　學 生 學 號： </p><p>　　設計（論文）題目： 超高速切削技術及其應用 </p><p>　　指 導 教 師： </p><p>　　設 計 地 點： </p>

3、;<p>　　起 迄 日 期： </p><p>　　畢業(yè)設計（論文）任務書</p><p>　　專業(yè) 班級 姓名 </p><p>　　一、課題名稱： 超高速切削技術及其應用

4、 </p><p>　　二、主要技術指標：超高速切削技術，是以比常規(guī)高10倍左右對零件進行切削加工</p><p>　　的一項先進制造技術。當切削速度提高10倍，進給速度提高20倍后，單位功率的金</p><p>　　屬切除率可提高30%-40%，切削力降低30%，刀具的切削壽命提高7

5、0%，留于工件</p><p>　　的切削熱大幅度降低，切削振動幾乎消失；切削加工發(fā)生了本質(zhì)性的飛躍。 </p><p>　　三、工作內(nèi)容和要求：</p><p>　　1.運用所學專業(yè)知識分析論文題目的主題思想 </p><p>　　2.充分閱讀相關資料文獻并

6、撰寫論文提綱 </p><p>　　3.對資料進行分析篩選，繪制論文中必要的圖表 </p><p>　　4.將資料圖表整理成文，做到層次清晰結構嚴謹，完成畢業(yè)論文報告 </p><p>　　要求：通過撰寫畢業(yè)論文我們能夠?qū)W會如何運用所學知識去分析問題，學會查閱學習</

7、p><p>　　資料，并能夠?qū)⑺\用到論文中，基本掌學術性論文的寫作方法。 </p><p><b>　　四、主要參考文獻：</b></p><p>　　席俊杰，徐穎.高速切削技術的發(fā)展及應用[J].制造業(yè)自動化,2005,第12期:26～27,62</p><p>　　蘇發(fā),李文雙,孫洪江,胡

8、金平.超高速切削加工及其關鍵技術[J].煤礦機械,2004,第7期:81～82</p><p>　　張伯霖,謝影明,肖曙紅.超高速切削的原理與應用[J].中國機械工程,1995,第6卷第1期:17</p><p>　　學 生（簽名） 年 月 日</p><p>　　指 導 教師（簽名） 年

9、 月 日 </p><p>　　教研室主任（簽名） 年 月 日</p><p>　　系 主 任（簽名） 年 月 日</p><p>　　畢業(yè)設計（論文）開題報告</

10、p><p>　　畢業(yè)設計報告（論文）的撰寫 </p><p>　　一篇完整的畢業(yè)設計報告或畢業(yè)論文應由：題名（標題）、目錄、摘要（中外文）、引言（前言）、正文、結論、謝辭、參考文獻和附錄等幾部分構成。</p><p>　　一、畢業(yè)設計報告撰寫的內(nèi)容與要求</p><p>　　1．標題：設計課題名稱，要求簡潔、確切。標題的字數(shù)一般不超過20個字。&

11、lt;/p><p><b>　　2．目錄</b></p><p>　　3．摘要：應扼要敘述本設計的主要內(nèi)容、設計的成果及特點，文字要簡練。中文摘要約300字左右；對于申請優(yōu)秀論文答辯的學生原則上還需要將中文摘要翻譯成外文。通常在畢業(yè)設計報告全文完成后再寫摘要。</p><p>　　4．前言：應說明本設計的目的、意義、范圍及應達到的技術性能與要求；簡

12、述本課題的省內(nèi)、國內(nèi)發(fā)展現(xiàn)狀及存在的問題；本設計的指導思想、技術路線；闡述本設計應解決的主要問題。</p><p><b>　　5．正文：</b></p><p>　　（1）設計方案論證：應說明設計原理和方法，并進行方案選擇的過程，多種方案的比較分析；還應闡述所采用方案的特點（如：采用了何種新技術、新對策、提高了什么性能等）。</p><p>

13、　?。?）計算部分：這部分在設計報告中應占相當?shù)谋壤＞唧w包括：計算項目、相關理論、計算方法、公式推導、計算過程、數(shù)據(jù)結果、元器件選擇等。</p><p>　?。?）設計部分：這也是設計報告的重要組成部分。寫出具體實現(xiàn)設計任務的全過程，大體有：設計方案，具體內(nèi)容，設計成果?？山Y合設計的有關圖紙敘述；</p><p>　　（4）樣機或試件的各種實驗及測試情況：主要包括實驗方法、測試數(shù)據(jù)及分析

14、處理等。</p><p>　　（5）方案的校驗：說明所設計的系統(tǒng)是否滿足各項性能指標的要求，能否達到預期效果。校驗的方法可以是理論分析（即反推算），包括系統(tǒng)分析；也可以是實驗測試及計算機的上機運算等。</p><p>　　6．結論：概括說明本設計的情況和價值，分析其優(yōu)點、特色，有何創(chuàng)新，性能達到何水平，并指出其中存在的問題和今后的改進方向，特別是對設計中遇到的重要問題要重點指出并加以研究。

15、</p><p>　　7．謝辭：簡述自己通過本設計的體會，并對指導教師和協(xié)助完成設計的有關人員表示謝意。</p><p>　　8．參考文獻與附錄：在報告的謝辭之后，應列出主要參考文獻。并將各種篇幅較大的圖紙、數(shù)據(jù)表格、計算機程序等附于報告之后。</p><p>　　畢業(yè)設計報告字數(shù)為0.8~1.0萬字。</p><p>　　二、畢業(yè)論文撰寫的

16、內(nèi)容與要求</p><p>　　1．標題：標題應該簡短、明確，要有概括性。讓人看后能大致了解文章的確切內(nèi)容、專業(yè)的特點和研究的范疇。標題的字數(shù)要適當，一般不宜超過20字。</p><p><b>　　2．目錄</b></p><p>　　3．摘要：也稱內(nèi)容提要，應當以濃縮的形式概括本研究課題的主要內(nèi)容、方法和觀點，以及取得的主要成果和結論，應反

17、映整個論文的精華。中文摘要約300字左右為宜；對于優(yōu)秀論文答辯的學生原則上還需要將中文摘要翻譯成外文。摘要一般在畢業(yè)論文全文完成后再寫。要求陳述客觀，重點突出，簡明扼要，語句精練，獨具風采。</p><p>　　4．前言：這是全篇論文的開場白。它包括：選題的緣由及意義；對本課題現(xiàn)有研究情況的評述；說明所要解決的問題和采用的相關理論與方法；概述研究的論點、論據(jù)和所獲成果。</p><p>　

18、　作為摘要和前言，雖然所寫的內(nèi)容大體相同，但仍有很大區(qū)別。主要在于：摘要一般要寫得高度概括、簡略，前言則可以稍微具體些；摘要內(nèi)某些內(nèi)容，如結論意見，可以作為籠統(tǒng)表達，而前言中所有的內(nèi)容則必須明確表達；摘要不寫選題的緣由，前言則應明確反映；在文字量上一般情況是前言多于摘要。</p><p><b>　　5、正文</b></p><p>　　正文是作者對自己所研究課題的詳

19、細表述。</p><p>　　畢業(yè)論文的正文應寫成“問題研究（研討）型”，即運用學過的專業(yè)理論知識去分析、解決社會現(xiàn)實生活或個人實際工作中的具體問題。既有一定的理論深度，又能將實際研究課題與所學專業(yè)知識有機聯(lián)系，側重于理論應用的文體類型。但不宜將正文寫成“調(diào)查報告型”、“工作總結型”的文體。</p><p>　　如果有條件的話，也可寫成“理論研究型”，即對有價值的理論問題進行有一定深度的探

20、討、論證、辨析后，提出新看法或新觀點，側重于帶有學術研究的類型。</p><p>　　正文的寫作步驟與要求：</p><p>　　（1）立提綱：深入思考論文所定題目的主題思想。在充分閱讀資料文獻的基礎上，起草論文提綱。通常要經(jīng)過多次推敲，反復修改才能建立全篇的結構，按照內(nèi)容理清思路，確定格局，做到層次清晰，結構嚴謹。提綱可列得詳細一些，即把主要內(nèi)容也寫出的細綱。提綱需經(jīng)指導教師審閱并通過后

21、，才能寫初稿。</p><p>　?。?）寫初稿：根據(jù)提綱全面展開，論述主題內(nèi)容包括：研究工作的基本前提、條件范圍、理論基礎；課題研究的方法與手段通常有以下兩種方法：</p><p>　　用理論推導的手段和方法達到研究的目的。這方面內(nèi)容一定要精心組織，做到概念準確，判斷推理符合客觀事物的發(fā)展規(guī)律，符合人們對客觀事物的認識習慣與程序。換言之，要做到言之有序，言之有理，言之有物。以論點為中樞，

22、組織成完整而嚴謹?shù)膬?nèi)容整體；</p><p>　　用調(diào)查研究的方法達到研究的目的。調(diào)查目標、對象、范圍、時間、地點、調(diào)查的過程和方法等，這些內(nèi)容與研究的最終結果有關系，但不是結果本身。所以，一定要簡述。但對調(diào)查所提的樣本、數(shù)據(jù)、新的發(fā)現(xiàn)等則應詳細說明，這是產(chǎn)生結論的依據(jù)。若寫得抽象、簡單，結論就立之不牢，分析就難以置信，寫作中應特別予以重視。</p><p>　　結果與討論分析是全文的心臟

23、。在寫作時，應對研究成果精心篩選，把那些必要而充分的數(shù)據(jù)、現(xiàn)象、認識等寫進去，作為分析的依據(jù)，應盡量避免把所得結果和盤托出。在對結果做定性和定量分析時，應說明數(shù)據(jù)的處理方法以及誤差分析；交代理論推導的由來，恰當運用圖或表的表達方式。</p><p>　?。?）二稿：初稿寫成后交指導教師審閱，并提出評語和修改意見。根據(jù)指導教師的修改意見再寫第二稿。</p><p><b>　?。?

24、）定稿</b></p><p>　　6、結論：這是對整個研究工作進行歸納和綜合而得出的總結：它集中反映作者的研究成果，表達作者對所研究課題的見解和主張，是全文的思想精髓，是論文的水平及價值的體現(xiàn)。要求寫得概括、明確、措辭嚴密、容易領會；要實事求是地介紹自己的研究成果，屬于他人的結論不可寫；同時也切忌言過其實。</p><p>　　7、謝辭：在論文的結尾處，以簡短文字，對課題研究

25、與寫作過程中曾給予直接幫助的人員，如指導教師及其他人員，表示自己的謝意。</p><p>　　8、參考文獻與附錄：這是畢業(yè)論文不可缺少的組成部分。它反映畢業(yè)論文的取材來源、材料的廣博程度及可靠程度。一份完整的參考文獻也是向讀者提供的一份有價值的信息資料。引用參考文獻時，必須注意寫法的規(guī)范性。</p><p>　　畢業(yè)論文的字數(shù)不少于1萬字。</p><p>　　必須

26、提醒的是：不管在報告或論文的哪一部分，采用到前人的觀點、方法、結論、成果時，都必須注明其來源。一般的做法是將前人的相關論文或資料編入?yún)⒖嘉墨I，然后在你引用的文字處加上該參考文獻的編碼即可，如不這樣做，就有抄襲、剽竊、侵權之嫌。</p><p>　　三、畢業(yè)設計（論文）格式要求</p><p>　　1．報告（論文）封面要求使用學院統(tǒng)一印制的封面格式，內(nèi)頁用學院統(tǒng)一印制的“畢業(yè)設計（論文）報告

27、用紙”計量單位以國際單位制（SI）為基礎；注釋用頁末注，即把注文放在加注處一頁的下端；公式、圖表應按順序編號，并與正文對應。</p><p>　　2．圖紙尺寸按國家標準，圖面整潔、布局合理、線條粗細均勻、圓弧連接光滑、尺寸標注規(guī)范、文字注釋用工程字書寫，圖表須按規(guī)定要求或工程要求繪制。</p><p>　　3．報告或論文排版格式：第一層次（章）題序和標題用小三號黑體字；第二層次（節(jié)）題序和

28、標題用四號黑體字；第三層次（條）題序和標題用小四號黑體字；正文用宋體小四號（英文用新羅馬體12號）；報告頁面設置注意裝訂線，頁碼一律用小5號字標明；正文采用單倍行距，標準字符間距，16開稿紙并打印提交。</p><p><b>　　4．參考文獻格式</b></p><p>　　科技書籍和專著：編著者.譯者.書名[M]（文集用[C]）.版本.出版地：出版者，出版年.頁碼

29、</p><p>　　科技論文：作者.篇名[J].刊名，出版年，卷號（期號）：頁碼</p><p>　　作者.篇名.**單位博（碩）論文，年.</p><p>　　超高速切削加工技術及其應用的研究</p><p><b>　　目錄</b></p><p>　　0．前言………………………………………

30、…………………………10</p><p>　　1．超高速切削概念、內(nèi)容及特點……………………………………11</p><p>　　1．1 超高速切削概念……………………………………………………………11</p><p>　　1．2 超高速切削的研究內(nèi)容……………………………………………………11</p><p>　　1．3 超高速切削特點……

31、………………………………………………………12</p><p>　　2. 超高速切削的技術體系 …………………………………………13</p><p>　　3． 超高速切削的技術關鍵及目前解決方案………………………13</p><p>　　3．1超高速切削的技術關鍵……………………………………………………13</p><p>　　3．2超高速切

32、削關鍵技術解決方案……………………………………………15</p><p>　?。?）超高速切削機床…………………………………………………………15</p><p>　　（2）超高速切削刀具…………………………………………………………17</p><p>　?。?）CAD／CAM…………………………………………………………………17</p><p&

33、gt;　?。?）超高速切削的數(shù)控編程…………………………………………………17</p><p>　　4． 超高速切削加工技術的應用……………………………………17</p><p>　　4.1 超高速切削在航空航天工業(yè)中的應用……………………………………17</p><p>　　4.2 超高速切削在纖維增強塑料中的應用……………………………………18</p>

34、;<p>　　4.3 超高速切削在模具制造業(yè)中的應用………………………………………18</p><p>　　4.4 超高速切削在汽車制造業(yè)中的應用………………………………………18</p><p>　　5. 超高速切削加工技術的發(fā)展前景與展望………………………18</p><p>　　6. 答謝辭……………………………………………………………20&

35、lt;/p><p>　　7. 參考文獻…………………………………………………………20</p><p>　　超高速切削加工技術及其應用</p><p>　　摘要：高速切削加工技術是一種用比常規(guī)切削高得多的切削速度進行切削加工的高效新技術，高速切削加工可用于加工有色金屬、鑄鐵、鋼、纖維強化復合材料等，還可以用于切削加工各種難加工材料．現(xiàn)在，高速切削技術已漸趨成熟，并開始

36、在制造領域中大顯身手。高速機床的單元技術和整機水平正在逐步提高。技術基礎雄厚的機床廠推出了多種高速、高精度的機床產(chǎn)品，并且在航空航天制造、汽車工業(yè)和模具制造、輕工產(chǎn)品制造等重要工業(yè)領域創(chuàng)造了驚人的效益。高速切削技術和高速加工機床越來越多地受到工業(yè)部門的青睞。</p><p>　　關鍵詞：超高速切削 切削刀具 切削機床</p><p>　　Ultra—high speed cuttin

37、g technology and its application</p><p>　　Abstract: The high speed slices to pare processing technology is a kind of use to compare the normal regulations to slice to pare high have to have another of slice

38、and pare the speed carry on slice to pare to process of efficiently and lately technique, the high speed slice to pare to process and can used for processing the color metals, iron casting, the steel, fiber enhance compo

39、und material etc., can also used for slice to pare to process various difficult process the material. now, the high</p><p>　　Key words: Ultra high speed cutting Cutting tool Machine tools</p><

40、p><b>　　0．前言　</b></p><p>　　超高速切削(High Speed Cutting)以下簡稱HSC技術是國際上70～80年代以來迅速發(fā)展起來的一項先進的機械加工技術，它是在機床結構材料、刀具材料、機床設計制造技術、計算機控制技術、測量測試技術等飛速發(fā)展的基礎上， 由機械加工自身的發(fā)展規(guī)律和需要產(chǎn)生和發(fā)展的。由于HSC的特殊規(guī)律，它具有切削速度高、進給速度大，加工效

41、率高、加工成本低、加工精度高等一系列優(yōu)點，是一項極有前途的新技術。</p><p>　　近十年來，由于計算機控制技術、CAD／CAM、FMS、CLMS技術在機械加工中大量應用，生產(chǎn)加工中的輔助時間得以大量節(jié)約，在總加工時間中所占的比例愈來愈小，而切削加工時間所占的比重相應地增大，因此要進一步提高加工效益，勢必要把降低切削加工時間，亦即提高切削速度列入議程。這樣，隨著工業(yè)技術的發(fā)展，發(fā)展和應用超高速切削技術顯得十分

42、重要，與此相對應，對超高速機床的需求量也逐年提高。據(jù)估計，超高速機床的世界市場需求量每年為七億美元，且每年按數(shù)億美元的速度增長。</p><p>　　在我國， 目前航空工業(yè)急需配置超高速銑床(整體壁板銑床)。此外，根據(jù)調(diào)查，目前我國模具制造行業(yè)(火花集團)迫切需要超高速機床， 由于尚無這方面的技術和裝備，每年約有數(shù)億美元的模具制造業(yè)務不能承接。其它行業(yè)的潛在需求量也相當之大。正因為如此，德國法蘭克福Bettle研

43、究所1988年在關于機床工業(yè)發(fā)展前景的研究報告中指出，超高速切削加工隱藏著巨大的發(fā)展?jié)摿?，機床工業(yè)界要使自己在尖端加工技術方面所花的投資轉化為競爭力，就應在實際中加倍重視超高速加工。目前國際上對HSC技術的研究正方興未艾，有關HSC機理的研究也在不斷進行，HSC機床也不斷推出， 并在實際運用中產(chǎn)生了巨大的經(jīng)濟效益。</p><p>　　1．超高速切削概念、內(nèi)容及特點</p><p>　　1

44、．1 超高速切削概念</p><p>　　超高速加工技術是指采用超硬材料的刃具，通過極大地提高切削速度和進給速度來提高材料切除率、加工精度和加工質(zhì)量的現(xiàn)代加工技術。超高速加工是實現(xiàn)高效率制造的核心技術，工序的集約化和設備的通用化使之具有很高的生產(chǎn)效率?？梢哉f，超高速加工是一種不增加設備數(shù)量而大幅度提高加工效率所必不可少的技術。超高速加工的切削速度范圍因不同的工件材料、不同的切削方式而異。目前，一般認為，超高速加工

45、各種材料的切削速度范圍為：鋁合金已超過1600m／min，鑄鐵為1500m／min，超耐熱鎳合金達300m／min，鈦合金達150～1000m／min，纖維增強塑料為2OO0～9000m／min。各種切削工藝的切速范圍為：車削700～7000m／min，銑削300～6000m／min，鉆削200～1100m／min，磨削250m／s以上等等。</p><p>　　1．2超高速切削的研究內(nèi)容</p>

46、<p>　　(1)超高速切削機理研究。對超高速切削加工過程、各種切削現(xiàn)象、各種被加工材料的超高速切削性能以及超高速切削的工藝參數(shù)優(yōu)化等進行系統(tǒng)研究。</p><p>　　(2)超高速主軸單元制造技術研究。主軸材料、結構、軸承的研究與開發(fā)；主軸系統(tǒng)動態(tài)特性及熱態(tài)性研究；柔性主軸及其軸承的彈性支承技術研究；主軸系統(tǒng)的潤滑與冷卻技術研究；主軸的多目標優(yōu)化設計技術、虛擬設計技術研究；主軸換刀技術研究。</

47、p><p>　　(3)超高速進給單元制造技術研究。高速位置芯片環(huán)的研制；精密交流伺服系統(tǒng)及電機的研究；系統(tǒng)慣量與伺服電機參數(shù)匹配關系的研究；機械傳動鏈靜、動剛度研究；加減速控制技術研究；精密滾珠絲杠副及大導程絲杠副的研制等。</p><p>　　(4)超高速加工用刀具磨具及材料研究。研究開發(fā)各種超高速加工(包括難加工材料)用刀具磨具材料及制備技術。</p><p>　　

48、(5)高速CNC控制系統(tǒng)：超高速加工要求CNC控制系統(tǒng)具有快速數(shù)據(jù)處理能力和高功能化特性，以保證加工復雜曲面輪廓時，具有良好的加工性能。還要具有高速插補及超前處理能力，防止刀具軌跡偏移和突發(fā)事故。</p><p>　　(6)超高速加工在線檢測與控制技術研究。對超高速加工機床主軸單元、進給單元系統(tǒng)和機床支承及輔助單元系統(tǒng)等功能部位和驅(qū)動控制系統(tǒng)的監(jiān)控技術，對超高速加工用刀具磨具的磨損和破損、磨具的修整等狀態(tài)以及超高

49、速加工過程中工件加工糖度、加工表面質(zhì)量等在線監(jiān)控技術進行研究。</p><p>　　1．3 超高速切削特點</p><p>　　高速切削速度較之常規(guī)切削速度幾乎高出一個數(shù)量級，其切削機理異于常規(guī)切削。由于切削機理的改變，使得高速切削技術具有如下特點：</p><p><b>　　(1)切削力小</b></p><p>　

50、　由于切削速度高，切屑流出速度加快，切屑流出阻力減少，切削變形減小，從而使切削力比常規(guī)切削降低30％ 以上，尤其是主軸軸承、刀具、工件受到的徑向切削力大幅度減少，特別適合于加工薄壁類剛性差的工件，如飛機上的機翼壁板等。</p><p><b>　　(2)工件熱變形小</b></p><p>　　在高速切削時，90％以上的切削熱來不及傳給工件就被高速流出的切屑帶走，工件

51、積累熱量少，工件溫升不會超過3℃ ，基本保持冷態(tài)，不會由于溫升導致熱變形，特別適合于／Jam細長易熱變的工件。</p><p><b>　　(3)材料切除率高</b></p><p>　　隨切削速度的提高，進給速度也相應提高5～10倍，單位時間內(nèi)的材料切除率可達常規(guī)切削的3～6倍，適用于材料切除率要求大的場合，在航空航天、汽車和模具制造等領域，高速切削技術已成為加工整

52、體構件最理想的制造技術。在2001年德國漢諾威舉辦的歐洲機床展覽會(EMO)上展出的荷蘭Unisign公司制造的Unipro-5型五軸立式加工中心(X行程1000 mm、Y行程800mm)，電主軸功率100kW，最高轉速25，000r／min，最大扭矩90N·m，其銑削鋁合金的材料切除率已達8,000～10，000cm ／min。</p><p>　　(4)工藝系統(tǒng)振動小，可實現(xiàn)高精度、低粗糙度加工&l

53、t;/p><p>　　在高速切削時，機床的激振頻率很高，遠遠超出了“機床一刀具一工件”工藝系統(tǒng)的固有頻率范圍(50～300Hz)，使得加工過程平穩(wěn)，振動小，可實現(xiàn)高精度、低粗糙度加工。高速切~U／；tl工獲得的表面質(zhì)量?？蛇_磨削水平，因此?？墒∪ャ娤骱蟮木庸すば颉＠?，瑞士DIXI機械公司生產(chǎn)的DHP50高精度臥式加工中心，工作臺500×500mm，雙托盤，行程為700×700×700

54、mm，主軸轉速為12，000r／min，功率為25kw，刀庫容量65把，換刀時間4s(T-T)，6s(C-C)，定位精度4gm，重復定位精度2Bm(按ISO230—2g準)，測量分辨率0．5btm。高速切削尤其適合于光學等領域的加工。</p><p>　　(5)可加工難加工材料</p><p>　　難加工材料如高錳鋼、淬硬鋼、奧氏體不銹鋼、復合材料和耐磨鑄鐵等的切削加工不僅切削效率低，而且

55、刀具壽命短。高速切削時，由于切削力小，切屑變形阻力小，刀具磨損小，故可加工一些難加工材料。例如，航空制造業(yè)中大量采用的鎳基合金、鈦合金材料強度大、硬度高、耐沖擊、易加工硬化，切削溫度高，刀具磨損嚴重，在常規(guī)切削中一般采用很低的切削速度。如果采用高速切削，其切削速度可提高到10o～1000m／min，不但能大幅度提高機床生產(chǎn)率，而且能有效減少刀具磨損，提高工件表面加工質(zhì)量。</p><p>　　(6)高速干切削可以

56、實現(xiàn)加工過程的綠色制造</p><p>　　高速干切削就是在切削加工過程中不使用任何切削液的工藝方法，是對傳統(tǒng)切削方式的一種技術創(chuàng)新。它相對于濕切削而言，是一種從源頭上控制污染的綠色切削和清潔制造工藝，它消除了切削液的使用對外部系統(tǒng)造成的負面影響。目前，能實現(xiàn)高速干切削的工件材料有鑄鐵、鋁合金、滾動軸承鋼等。</p><p>　　2.超高速切削的技術體系</p><p&

57、gt;　　超高速切削技術是一項綜合性高技術，按其內(nèi)容、特點和相互關系可分為技術原理、基礎技術、單元技術和總體技術4個層次，見圖1。其中技術原理是通過超高速切削、磨削實驗和 理論分析所揭示出的加工機理，加工過程的變形、力、溫度、摩擦和磨損規(guī)律，超高速條件 下加工系統(tǒng)各部分的穩(wěn)定性、可靠性及彈性擴展特性分析。為超高速切削技術提出基本要求 和提供實驗與理論依據(jù)?；A技術和單元技術是實現(xiàn)超高速切削的關鍵所在，包括材料技術 ，構件、元件及部件的設

58、計和制造技術，控制和監(jiān)測方法。應用了許多技術領域(如機械、 電氣、軸承、控制等)的最新成果，集中體現(xiàn)了超高速切削技術高性能、高精度、高可靠性 和高速度的特點。超高速切削的總體技術是各單元技術按應用特征和技術性能的進一步集成 。</p><p>　　圖1　超高速切削技術體系</p><p>　　3．超高速切削的技術關鍵及目前解決方案</p><p>　　3．1超高速切

59、削的技術關鍵</p><p>　　(1)超高速切削機理</p><p>　　在超高速切削機理研究方面，特別需要進行的工作是：通過對各種材料的超高速切削加工機理、各種新型刀具的超高速加工性能以及超高速切削工藝參數(shù)優(yōu)化的系統(tǒng)性研究，將實驗研究與計算機仿真方法相結合，最終建立完善的基礎理論體系和加工工藝參數(shù)數(shù)據(jù)庫，還要利用虛擬現(xiàn)實技術，開發(fā)超高速切削的計算機動畫、視覺及預測仿真軟件，以揭示超高速

60、切削的內(nèi)在規(guī)律。</p><p>　　(2)超高速主軸單元制造技術</p><p>　　目前，超高速加工機床的主軸的變速范嗣完全由新型的變頻調(diào)速交流主軸電機來實現(xiàn)，并電機和機床主軸合二為一，構成“電主軸”。在高速主軸部件上必須采用高速精密軸承?，F(xiàn)在有2種適宜用于超高速運轉的新型軸承一陶瓷滾動軸承和磁浮軸承。</p><p>　　(3)超高速加工進給單元制造技術<

61、;/p><p>　　目前，高速加工中心和NC銑床工作臺的進給速度和快速空行程速度都已很高，因而對進給部件的動態(tài)特性提出了非常高的要求。其主要措施是大幅度減輕移動部件重量以及采用新開發(fā)的多頭螺紋行星滾珠絲杠，有的甚至采用了直線電機，省去了中間傳動件。</p><p>　　(4)超高速加工用刀具</p><p>　　超高速切削刀具是實現(xiàn)超高速加工的關鍵技術之一。超高速加工用

62、刀具單元技術所涉及的關鍵技術主要有：超高速加工用刀具材料及制備技術，超高速加工用刀具結構及刀具幾何參數(shù)的研究等。超高速加工刀具必須與工件材料有較少的化學親和性，具有優(yōu)良的機械性能、熱穩(wěn)定性、抗沖擊和熱疲勞特性。常用的材料主要有超細晶粒硬質(zhì)合金、聚晶金剛石(PCD)、立方氮化硼(CBN)、氮化硅(si，N )陶瓷材料、混合陶瓷和碳(氮)化鈦基硬質(zhì)合金以及用氣相沉淀法的超硬材料涂層刀具等。對于超高速切削用刀具，其結構設計和刀具的裝夾結構是非

63、常重要的。為了使刀具具有足夠的使用壽命和低的切削力，刀具的幾何角度必須選擇最佳數(shù)值。超高速切削各種工件材料時刀具最佳前角、最佳后角的推薦值如表3所示。</p><p>　　超高速切削加工用刀具要有可靠的刀體結構和刀片夾緊結構。為此，刀體與刀片之間的聯(lián)結配合要封閉，刀片夾緊機構要有足夠的夾緊力，同時對超高速回轉刀具還應提出動平衡的要求，其次裝夾結構設計必須有利于迅速換刀并有廣泛的互換性和較高的重復精度。</p

64、><p>　　(5)超高速加工機床的支承及輔助單元制造技術</p><p>　　實踐證明，超高速機床運轉時，鑄鐵材料已不能作支承基礎，而要改用人造花崗巖作機床基礎支承件。這種材料是用大小不等的石英巖顆粒作填料，用熱固性樹脂做粘結劑，在模型中澆鑄后通過聚合反應成型，并采用預埋金屬構件的方法，形成導軌和連接面。這種材料的阻尼特性為鑄鐵的7--l0倍，比重只有鑄鐵的1／3。</p>&

65、lt;p>　　(6)超高速加工測試技術</p><p>　　超高速加工測試技術主要指在超高速加工過程中通過傳感、分析、信號處理等，對超高速機床及系統(tǒng)的狀態(tài)進行實時在線的監(jiān)測和控制，其涉及的關鍵技術主要有：基于監(jiān)控參數(shù)的在線檢測技術，超高速加工的多傳感信息融合檢測技術，超高速加工機床中各單元系統(tǒng)功能部件的測試技術，超高速加工中工件狀態(tài)的測試技術以及超高速加工中自適應控制技術及智能控制技術等。</p>

66、;<p>　　3．2 超高速切削關鍵技術解決方案</p><p>　?。?）超高速切削機床</p><p><b>　　1）高速電主軸</b></p><p>　　電主軸是將電機直接放在主軸前后軸承之間使之成為一體的主軸形式，它較好解決了傳統(tǒng)機床主軸通過皮帶、齒輪或通過聯(lián)軸節(jié)直連等傳動所存在的振動、發(fā)熱大和慣量大而導致的角加(減

67、)速度低的問題。</p><p>　　支承件的結構形式和精度是影響主軸精度、剛度及機械效率等的主要因素。超高速主軸主要有以下幾種形式的軸承：空氣軸承、靜動壓軸承、磁浮軸承及滾動軸承?？諝忪o壓軸承所能承受的切削載荷較小、過載能力較差，多用于高速、輕載和超精密的場合。動靜壓混合軸承采用流體動力及靜力相結合的方法．使主軸在油膜支撐中旋轉。這種軸承徑向和軸向跳動精度高、剛度好、阻尼特性好、軸承壽命高。美國Ingersol

68、l公司已將采用動靜壓混合軸承的電主軸商品化。磁懸浮軸承是用電磁力將主軸無機械接觸地懸浮起來的新型軸承，它無磨損、不需潤滑、精度高、易實現(xiàn)實時診斷和再線監(jiān)控，是未來超高速主軸軸承的一種選擇。目前這種軸承價格昂貴，且還有一些技術上的問題，如冷卻要求高，軸承耗能、發(fā)熱較大、過載后會燒壞主軸等。目前有瑞士IBAG、德國GMN、日本Seiko Seiki曲等公司提供這種類型的電主軸。采用硬度高、耐磨性好、密度小的陶瓷材料做滾珠，內(nèi)外滾道采用鋼制并

69、進行涂層或表面處理的混合陶瓷軸承是目前使用最廣泛且經(jīng)濟的軸承、它具有高速、高剛度、溫升低及壽命長的特點，隨著技術發(fā)展，純陶瓷軸承將進一步提高滾動軸承的使用性能。</p><p>　　超高速切削機床的電主軸一般要求從靜止到最高轉速1—2秒，加速度1g甚至更高，這些參數(shù)要求主軸控制器具有極高的動態(tài)品質(zhì)、精度、可靠性及可維護性。采用矢量控制的PWM交流變頻系統(tǒng)是這種控制的最佳選擇。</p><p&g

70、t;　　主軸驅(qū)動電機在將電能轉化為機械能的同時，也有一部分轉化為熱能。在超高速主軸系統(tǒng)中，多將電機與主軸合二為一．故這部分熱量不易散發(fā)．所以必須對電機冷卻。冷卻多采用含添加劑的冷卻水在一定的管路中循環(huán)，兼顧電機及支承的冷卻。</p><p>　　主軸支承潤滑一般有：油脂潤滑、油霧潤滑、噴油潤滑、油氣潤滑。油脂潤滑為一次性永久潤滑。不需復雜的潤滑裝置和管路．維修簡便．但允許的最高速度較低，一般dm ·n&

71、lt;1．2×103m／min；油霧潤滑會污染環(huán)境，一般較少采用；噴油潤滑是將油柬以較大速度射在軸承內(nèi)圈和保持架之間，通過回油裝置迅速將加熱后的潤滑油帶出去，這種方式需對潤滑油進行噴油、回油、過濾、冷卻等操作，裝置的投資成本昂貴，但其dm·n可達2．7-3．0×106m／min；油氣潤滑是將油滴定時注射到一個管路中并由氣流將它沿管壁帶到軸承處，使軸承各部分都得到適量的潤滑，油滴量和氣流壓力通過軸承的溫度傳感

72、器信號自動加以調(diào)節(jié)，采用油氣潤滑后，軸承dm·n比油脂潤滑提高30％-50％ 。</p><p><b>　　2)快速進給系統(tǒng)</b></p><p>　　與高速電主軸相適應的是快速進給系統(tǒng)。目前用于高速切削的進給系統(tǒng)的驅(qū)動裝置主要有兩種形式：改進的滾珠絲杠驅(qū)動裝置與直線電機。改進的滾珠絲杠驅(qū)動裝置所能達到的加速度為0．5— 1g，定位精度20—25m，為提

73、高加速度其采用的措施主要有提高滾珠絲杠剛度、選用大額定扭矩的伺服電機等。當加速度超過1g后，直線電機是唯一的選擇，直線電機是無接觸直接驅(qū)動，沒有滾珠絲杠的反向間隙、慣性、摩擦力和剛度不足的缺點。加速度可達到2．5g以上，定位精度0．5— 0．05m，甚至更高。直線電機的高加、減速特性，使切削過程穩(wěn)定，易達到較高的機床軌跡精度，刀具磨損少。除上述優(yōu)點外直線電機還存在一些缺點，如發(fā)熱問題、其磁場對周圍灰塵及鐵屑的吸附等．但隨著直線電機技術的

74、不斷發(fā)展，這些問題將最終被解決。目前直線電機已廣泛用于超高速機床，如HyperMach的機床采用直線電機后．進給速度最大達60m／min，快移速度100m／min，加速度2g。</p><p>　　3)高性能的計算機控制系統(tǒng)</p><p>　　高速機床的計算機控制系統(tǒng)必須滿足高運算速度及精度的要求。為此控制系統(tǒng)采多用32位CPU、64位CPU。并采用多CPU形式，以減少伺服循環(huán)時間,如F

75、anuc- 15B 32位控制器執(zhí)行梯形圖程序的速度達0．1s。為提高被加工零件的形狀及尺寸精度。高速機床的計算機控制系統(tǒng)普遍采用精簡指令集(RISC)系統(tǒng)及GT(Geometric Intelligence)控制等技術．保證系統(tǒng)具有多程序段預讀、零軌跡跟蹤誤差、前饋控制、回沖加速、平滑插補、鐘形加減速等功能。全數(shù)字交流伺服驅(qū)動系統(tǒng)使伺服控制具有靈敏度高，并可實現(xiàn)變結構控制。</p><p>　　4)適合高速加工

76、的刀夾系統(tǒng)</p><p>　　當主軸轉速超過10000r／min后，由于離心力的作用。傳統(tǒng)的采用7：24錐柄的BT型刀夾，由于錐口的擴張，使刀具的連接精度及剛度下降．并出現(xiàn)顫振，同時刀具及夾緊機構的可靠性下降．是主軸的動平衡受到影響。針對上述問題，出現(xiàn)了新型的刀夾系統(tǒng)。如德國的HsK系列、美國的KM系列及7／24的改進型。HSK采用錐度部分和端面同時與主軸面接觸的結構，它的錐體部分7／24型短且為薄壁結構，主軸

77、與刀柄的配合精度高，這種刀夾系統(tǒng)具有很高的接觸剛度和定位重復精度(定位重復精度可達0．OOlmm)，并且夾緊可靠。KM系列與Hf 系列類似。7／24的改進型主要有Kemet公司的ABSK結構及WSU一1、WSU-2結構等。</p><p>　?。?）超高速切削刀具</p><p>　　針對不同的材料，選用的超高速切削刀具材料不同。對于易切削鋁合金．可采用的刀具材料為K10、K20、PCD；

78、鑄鋁合金，當Si含量小于12％ ，可采用的刀具材料為K10、SiN，當Si含量大于12％。可采用的刀具材料為PKD、PCD、CVD金剛石涂層刀具；鑄鐵，可采用的刀具材料為涂層硬質(zhì)合金、金屬陶瓷、SiN陶瓷、CBN刀具；普通鋼。可采用的刀具材料為涂層硬質(zhì)合金、金屬陶瓷．非金屬陶瓷、CBN刀具；高硬度鋼，可采用的刀具材料為TiC涂層硬質(zhì)合金、金屬陶瓷、陶瓷、PCBN刀具；高溫鎳基合金，可采用的刀具材料主要為陶瓷、CBN刀具；復合材料，可采用

79、的刀具材料有硬質(zhì)合金、PCD、陶瓷。</p><p>　　高速切削下，刀具結構主要考慮：刀具切削角度。為提高切削刃的強度及散熱能力、減少刀具磨損，相對普通切削刀具，高速切削刀具前角小。后角大；刀刃形狀。為提高刀具耐用度，刀尖處采用圓弧過渡刃。另外研究表明，采用曲面前刀面和空間曲線刃可提高刀具排屑性。超高速加工中，刀具的平衡尤為重要。目前瑞士Fischer公司推出了一種在線自動動平衡裝置，該裝置可在一秒鐘內(nèi)。消除8

80、0—90％ 的由動不平衡引起的振動。</p><p>　?。?）CAD／CAM</p><p>　　由于機床的計算機控制系統(tǒng)中的內(nèi)存相對較少，而加工復雜曲面時。NC代碼文件非常大，必須快速的將CAM 系統(tǒng)產(chǎn)生的數(shù)據(jù)通過網(wǎng)絡傳人機床的計算機控制系統(tǒng)中。普通的DNC的數(shù)據(jù)傳輸速度為11O一384O0波特率之間，最常用的為9600波特率，難以滿足高速加工的需要。直接CNC網(wǎng)絡(DCN)的傳輸速度

81、是DNC的一千倍，可很好的解決上述問題。即使加工精密零件時，NC代碼定義的位移為0．0025mm，也可滿足數(shù)據(jù)傳輸要求。</p><p>　?。?）超高速切削的數(shù)控編程</p><p>　　超高速切削的數(shù)控編程要充分考慮到超高速切削的特點，根據(jù)經(jīng)驗要注意以下方面：</p><p>　　(1)刀具進入材料的狀態(tài)，盡量避免加工方向的突然改變，對拐角采用多把刀具單獨加工，

82、效果更好。</p><p>　　(2)減少刀具退出和重新進人材料的次數(shù)，維持刀具的穩(wěn)定切削狀態(tài)。保持切削厚度的均勻，以減少刀具變形、提高壽命及加工質(zhì)量。</p><p>　　(3)對工件輪廓的復雜部分進行預處理，粗加工時要考慮到形狀的準確性，不能僅考慮材料去除，因為過大的余量造成切削負載加大，對于精加工的小直徑刀具不利。</p><p>　　(4)用圓弧連接相鄰的直

83、線段，可減少加／減速程序的頻繁調(diào)用及轉換。</p><p>　　(5)避免高速進給加工時遇到溝槽。這方面經(jīng)驗還很多，有待進一步整理。</p><p>　　4．超高速切削加工技術的應用</p><p>　　4.1 超高速切削在航空航天工業(yè)中的應用</p><p>　　航空航天工業(yè)中許多零件采用薄壁、細筋結構，由于剛度差，不允許有較大的吃刀深度，

84、因此，高速切削成為此類零件加工工藝的唯一選擇。飛機上的一些零件為了提高可靠性和降低成本，將原來由多個鉚接或焊接而成的部件，改用整體實心材料制造，此即“整體制造法”。有的整體構件的材料去除率高達9O％，采用高速切削可大大提高生產(chǎn)率和產(chǎn)品質(zhì)量，降低制造成本，這也是高速切削技術在飛機制造業(yè)獲得廣泛應用的主要原因。例如，波音公司在生產(chǎn)波音F／15戰(zhàn)斗機時，采用“整體制造法”，飛機零件數(shù)量減少了42％ ，用高速銑削代替組裝方法得到大型薄壁構件，減

85、少了裝配等工藝過程。</p><p>　　航空和動力工業(yè)部門還大量采用鎳基合金(如inconel 718)和鈦合金(如TiAI6V4)制造飛機和發(fā)動機零件。這些材料強度大、硬度高、耐沖擊，加工中容易硬化，切削溫度高，刀具磨損嚴重，屬于難加工材料，至今一般仍采用很低的切削速度進行加工。如采用超高速切削，剛其切削速度可提高到100～1 000 m／min，為常規(guī)切速的l0倍左右．不但可大幅度提高生產(chǎn)效率，而且可有效地

86、減少刀具磨損，提高加工零件的表面質(zhì)量。</p><p>　　4.2 超高速切削在纖維增強塑料中的應用</p><p>　　纖維增強塑料是機械工業(yè)常用的新型復合材料，分碳素纖維和玻璃纖維兩大類，切削這種材料時，對刀具有十分嚴重的刻劃作用，刀具很容易磨損。當用金剛石刀具對這種材料進行超高速切削時(切速V=2 OOO～5 000 m／min，進給量S=l0～40 m／min)，上述問題都可避免，

87、加工精度和效率將明顯提高。</p><p>　　4.3 超高速切削在模具制造業(yè)中的應用</p><p>　　模具型腔加工過去一直為電加工所壟斷，但其加工效率低。而超高速加工切削力小，可淬硬HRC60的模具鋼，加工表面粗糙度值又很小，淺腔大曲率半徑的模具完全可用高速銑削來代替電加工；對深腔小曲率的，可用高速銑削加工作為粗加工和半精加工，電加工只作為精加工。這樣可使生產(chǎn)效率大大提高，周期縮短。

88、</p><p>　　4.4 超高速切削在汽車制造業(yè)中的應用</p><p>　　以高速加工技術為基礎的敏捷柔性自動生產(chǎn)線被越來越多的國內(nèi)外汽車制造廠家使用。國內(nèi)如一汽大眾捷達轎車自動生產(chǎn)線，由沖壓、焊接、涂裝、總裝、發(fā)動機及傳動器等高速生產(chǎn)線組成，年產(chǎn)轎車能力15萬輛，制造節(jié)拍1．50分／輛；上海大眾桑塔納轎車自動生產(chǎn)線等。國外如美國GM發(fā)動機總成工廠的高速柔性自動生產(chǎn)線、福特汽車公司和

89、Ingersoll機床公司合作研制的以HVM800臥式加工中心為主的汽車生產(chǎn)線等。</p><p>　　5．超高速切削加工技術的發(fā)展前景與展望</p><p>　　雖然超高速切削技術日漸成熟，取得了許多令人矚目的成就，但隨著制造觀念更新和制造技 術的全面進步，超高速切削將在如下幾個方面取得新的發(fā)展：</p><p>　　(1)在干切削或準干切削狀態(tài)下實現(xiàn)綠色的超高速

90、切削</p><p>　　通常在超高速切削時必須噴注足夠的切削液，其主要目的在于對刀具和工件加工表面進行冷 卻和對第二、第三變形區(qū)進行潤滑。然而在切削液的整個生命周期都有一定程度的環(huán)境污染 和資源耗費。尤其超高速切削的切屑溫度很高，切屑量很大，切削液更易蒸發(fā)和分解造成較 大的污染。采用干切削或最小量霧化潤滑（MQL）的準干切削方式，會從根本上改善切削的 環(huán)境狀態(tài)，達到工業(yè)生產(chǎn)的有關環(huán)保標準（ISO14000系列）

91、要求，同時節(jié)省對切削液的直接 投資和廢液處理及環(huán)保費用。刀具技術是達到這一目的的關鍵。德國在這方面的研究處于領 先地位。　　(2) 在重切削工藝中進行超高速切削</p><p>　　重切削(Heavy-duty)是指對大型或重型零件的切削加工，它的特點是切深大、切削負荷重、 功率高、切削 時間長、加工效率低。在重切削加工中進行超高速切削的技術難度更大，但對提高我國大中 型設備制造的生產(chǎn)效益有十分重要的作用，如新

92、日本工機SNK的某車床超高速加工大型軋輥 ，比普通加工的效率提高5倍。　　(3) 開發(fā)和完善各種超高速切削工藝方法</p><p>　　目前，超高速切削的研究和應用主要針對銑、鏜工藝。而孔加工（鉆、鉸和攻絲）工藝約占 切削總量的30%以上，切削處于半封閉狀態(tài)的惡劣條件。車削則是一種更為普遍的切削工藝 。研究和開發(fā)這兩類加工中的超高速切削技術特別是對黑色合金的高速孔加工技術，將有利 于機械加工效益的全面提高。孔加

93、工的難點在于刀具和孔區(qū)材料的加工溫度都很高，孔內(nèi)高 速排屑困難，特別在孔徑方向的速度梯度很大時，有一些特殊的規(guī)律，因此開發(fā)出耐高溫磨 損、排屑效率高的刀具系統(tǒng)是實現(xiàn)超高速孔加工的關鍵。車削是工件旋轉，不同工件的尺 寸、重量和不平衡質(zhì)量都會在較大范圍內(nèi)變動，并且這些參數(shù)在切削過程還將發(fā)生變化，這 就要求超高速車床的主軸系統(tǒng)有更高、更可靠的動態(tài)特性和自平衡能力。這也是超高速車床 或車削中心至今很少的一個主要原因。　　(4) 難加工材料的超

94、高速切削</p><p>　　難加工材料的切削加工性極低，如鐵基高溫合金的相對加工性僅為0.2左右。由于材料的導 熱性差，切削溫度高，刀具磨損快，普通切削時受刀具材料的限制，只能采用很低的切削速 度。如今，難加工材料使用愈來愈廣泛，特別在國防工業(yè)中難加工材料占有很大的比例。這 類材料的超高速切削依然是一個久攻難克的問題。通過深入研究難加工材料的切削特征，提 高超硬刀具材料穩(wěn)定性、研制新型刀具材料及新型制作工藝（如

95、基于高溫固體潤滑原理的納 米復合涂層工藝），開發(fā)出適合于難加工材料超高速切削的刀具系統(tǒng)，將使其速度范圍有較 大的提高。到“十五”末，可使鈦合金的超高速銑削速度達到200 m/min左右。　　(5) 基于新型檢測技術的加工狀態(tài)監(jiān)控系統(tǒng)</p><p>　　主軸轉速和進給速度的極大提高，一方面使工況監(jiān)控比以往更為必要，監(jiān)控內(nèi)容除傳統(tǒng)的加 工質(zhì)量外還增加了加工過程的穩(wěn)定性和安全性。另一方面對監(jiān)控系統(tǒng)的靈敏性、瞬時響應

96、性 和可靠性提出了更高的要求，需要改進檢測方法或采用新的檢測原理，例如加工中心通常用 裝在主軸的扭矩軸承監(jiān)測刀具工作是否正常。若超高速機床繼續(xù)采用這種方法，顯然主軸的 轉動慣量由此而增加，要求扭矩軸承必須經(jīng)過高精度的動態(tài)平衡，且其材料也應保證在高轉 速條件下有足夠的耐磨性。但要實現(xiàn)這些要求，工藝技術方面有較大的難度。另一種基于主 軸功率變化的檢測方法因?qū)崟r性不夠而難以達到要求。因此必須研究采用質(zhì)量輕、體積小、 靈敏度高的新型傳感器（如Z

97、元件）和開發(fā)具有多項檢測功能的超高速切削監(jiān)控系統(tǒng)。</p><p>　　超高速切削技術是當今世界制造業(yè)中一項快速發(fā)展的高新技術，是繼數(shù)控技術之后給機械制造業(yè)帶來的又一次革命性變化的高新技術。該技術以其切削力小、切削熱少、零件變形小、變質(zhì)層薄及加工質(zhì)量效率高，成為最有前途的制造方法之一。超高速切削技術的應用，將使我國的制造業(yè)具有快速反應能力，在13趨激烈的市場競爭中，能以高效率、高質(zhì)量贏得市場，極大地提高產(chǎn)品的競爭

98、力。</p><p><b>　　答謝辭</b></p><p>　　在畢業(yè)論文即將完成之際，我想向曾經(jīng)給我?guī)椭椭С值娜藗儽硎局孕牡母兄x！首先要感謝我的論文指導老師xx老師，他在學習方面給了我大量的指導，讓我學到了知識，掌握了科研的方法，也獲得了實踐鍛煉的機會。他嚴謹?shù)闹螌W態(tài)度、對我的嚴格要求以及為人處世的坦蕩將使我終身受益。感謝培養(yǎng)我的學校xx技術學院，在論文資料

99、的搜集過程中，學校給予了我最大的空間，讓我能夠順利的寫完初稿。還要感謝我的同學，我們在一起互相幫助，互相勉勵，有了你們我才會充實而又愉快的完成這次的論文。再次謝謝大家！</p><p><b>　　參考文獻</b></p><p>　　(1)于信匯,趙仲義,諸乃雄.超高速切削技術的特點與發(fā)展過程[J].上海機床,1993,第3期:3</p><p&

100、gt;　　(2)劉 悅,劉英舜.超高速加工技術的應用和發(fā)展趨勢[J].機床與液壓,2O03,第5期:6～7 </p><p>　　(3)席俊杰,徐穎.高速切削技術的發(fā)展及應用[J].制造業(yè)自動化,2005,第12期:26～27,62</p><p>　　(4)蘇發(fā),李文雙,孫洪江,胡金平.超高速切削加工及其關鍵技術[J].煤礦機械, 2004,第7期:81～82</p>&l

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